為了提高硅膠制品柔軟度或者緩沖效果,往往要用到邵爾硬度在50以下的硅膠膠料。為了達到這樣的硬度，廠家一般需要通過加入大量軟化劑來實現(xiàn)，但隨之帶來很多問題。如：膠料強度低、物理機械性能差、混煉工藝不好、填料難以分散、硫化效率低等等問題,所以對低硬度膠料配合和工藝的研究具有非常重要的意義,.以下是多年從事硅膠工作的一點總結(jié)：

一.膠料的配合：

(1)生膠的選擇：

低硬度硅膠料的生膠應(yīng)選擇高黏度的或乙烯含量高的牌號，以接受大量的填充油,從而獲得高的膠料黏度和內(nèi)聚強度，提高膠料的加工性能和硫化膠的物理機械性能。但在使用這些高黏度的生膠生產(chǎn)低硬度膠料時,過多的添加油可能會給混煉帶來困難.所以在低硬度膠料中使用在聚合階段充油的生膠牌號比較好,混煉工藝性能得到改善.同時,生膠本身的超高分子量化又使其在配合中大量加油時,膠料的黏度不至于降低過度，從而保證了膠料的加工工藝性能。充油硅膠高的分子量使其即使采用低補強性的填料也可獲得高的膠料強度，可減小配合時加入大量油帶來的問題,縮短了混煉時間并使低硬度膠料實現(xiàn)高黏度化成為可能,還提高了混煉膠的強度.基于上述原因,低硬度膠料優(yōu)先選用充油硅膠.其次是高黏度生膠。

(2)補強劑的選擇：

低硬度膠料如果不是迫于拉伸強度，抗撕裂,耐磨等方面的特殊要求外,一般可以采用中補強或低補強性的碳黑，具有更好的分散性。

(3)軟化劑的選擇：

低硬度膠料中軟化劑的用量一般很大，所以應(yīng)選擇與生膠有較好相容性的填充油，以防止油的滲出.各種軟化劑在生膠中都有一定的溶解度，為了能夠有效的降低硬度而不至于噴出，一般采用多種軟化劑并用.在低硬度膠料中使用油膏雖然軟化效果較差，但對提高膠料的挺性和防止制品產(chǎn)生氣孔具有顯著的效果，并且能夠改善其他軟化劑在膠料中的溶解度(用量)。

(4)硫化劑的選擇：

低硬度膠料中大量加入的低分子軟化劑可降低膠料的交聯(lián)效率，并且對硫化劑的稀釋作用明顯，所以低硬度膠料中硫化體系應(yīng)適當增強.特別是對過氧化物硫化的膠料，因大量的低分子軟化劑會與大分子爭奪活性自由基，從而降低交聯(lián)效率，所以低硬度膠料中過氧化物的用量也應(yīng)該相應(yīng)增大.一般相同配方的過氧化物硫化膠料較硫磺硫化膠料低一兩度。

二、工藝要點：

由于低硬度膠料一般需要加入大量 的軟化劑來調(diào)節(jié)硬度，故膠料混煉時剪切力小，填料易結(jié)團或出現(xiàn)分散不良的問題，所以采用傳統(tǒng)的的加料順序和混煉方法很難滿足工藝和性能的要求，因此針對低硬度膠料我們采用一種更有效的混煉方法--逆混法。

(1).輥溫<50

低硬度膠料由于黏度較低剪切力小，故應(yīng)采用低溫混煉，開足冷卻水.

(2).加料順序

少量大料(碳黑)-------硫化劑,防老劑,分散劑--------大料和軟化劑。

(3).主體方法:逆混法

低硬度膠料一般不需要單獨塑煉,稍加壓和就可以開始混煉.輥距4--6mm,上膠左右倒膠均勻.當形成光滑連續(xù)包輥膠(應(yīng)有適當堆積膠)是就可先加入少量大料;接著加入硫化劑,防老劑,分散劑; 待小料待料吃盡后,打包使其分散均勻,這個過程一般比較容易操作;然后,開始將大料碳黑與液體軟化劑拌和加入,加料一定要慢,采取從中部輥筒抽膠加料的方法，待料基本家完時，清掃盤中的散料掃凈"八把刀"法倒膠均勻;然后調(diào)輥距<1.5mm薄通4次;調(diào)輥距下片.

(4).注意事項：

A.輥溫一般越低越好；

B.加吃小料時不要開刀，速度要快；

C.低硬度膠料由于加入大量軟化劑，所以加油時一定要慢，不可開大刀或通刀.只能從中部開小刀取料；

D.對于30度以下的膠料可能混煉更加困難，可將油和大料分兩次加入，一次加入一半，停放8小時后加入另一半。